以制造业闻名的青岛，在工业互联网的大潮中，新平台、新的行业引领者和产业变革者不断涌现。风云际会，6月11日，赛轮在中国橡胶行业年会上发布了全球首个落地的橡胶工业互联网平台“橡链云”。

这是一个震撼全国橡胶轮胎行业的消息。依托近20年，三代信息化的研发迭代、实施和建设经验，赛轮集团联合橡胶行业智能制造领军企业软控股份，以及青岛科技大学、中国电信、阿里达摩院等合作伙伴共同打造的这一工业互联网平台，彻底解决了传统轮胎行业存在的制造工艺复杂、上下游资源信息缺乏互通、数字化转型困难、迭代创新门槛高等痛点。

在企业内部，橡链云实现了所有工序的“人、机、料、法、环、测”的全面互联，构建了行业内最完整、最丰富的机理模型库，目前在海量互联方面已经实现99%以上设备的互联互通，采集点高达百万级，年数据采集增长量达45亿条以上，在全面质量控制、自动排程、人工智能视觉识别等方面也有大量成功的实践案例。

在产业链上，橡链云现已入驻800余家供应商、1200余家经销商以及5000多家门店，实现了企业内部运营和上下游企业全面互通，汇聚起海量行业资源。

全价值链优化

提到工业互联网，人们往往把它跟智能制造画等号，但在赛轮集团副总裁朱小兵看来，两者有本质的不同。智能制造解决企业的生产效率瓶颈，工业互联网则指向整个产业链的全局资源最优配置。“工业互联网平台把智能制造提升到新的发展阶段，如果说智能制造改变的是一个企业，工业互联网则促进整个产业链的升级。”他说。

因此，橡链云对赛轮的意义，不仅是支持“设计好、制造好、交付好每一条轮胎”，还要“管理好每一处业务场景”，更要“连接产业链上下游”，从而打造以用户为中心的智能生产和服务管理体系，通过数据驱动实现运营优化和产品价值增值。

走进赛轮集团青岛工厂的智能化生产车间，传统轮胎生产车间里人来人往的景象不见了，取而代之的是空天一体的自动化物流调度、有5G天线的智能设备、可识别人员合规动作的智能摄像头等。车间里的智能成型机，是世界上自动化水平最高的轮胎成型设备和信息链接最全面的机器。在这里，每切换一个规格，所有的工艺标准、质量标准均自动获取，所有历史质检经验自动学习，前后工序的生产异常全部自适应调整。

这一切背后是赛轮工业互联智能大脑的支撑。通过5G标识的天线和摄像头，车间整体设备的运行健康数据全部与赛轮工业互联智能大脑相联，设备任何异常均可预防性检测监控。5G摄像头针对需要员工参与的动作，通过机器边缘学习算法，形成更规范的动作规范识别算法，使得人为质量事故发生几率大大降低，即使发生异常，设备供应商也可以远程VR、AR诊断，大大缩短了故障恢复时间。

而这只是赛轮工业互联网体系的冰山一角。

从生产厂下线的智能化巨型特种轮胎，被销往全世界多个国家，这些行驶中的轮胎，通过一枚RFID电子芯片与万里之外的青岛工厂连在一起，赛轮智能轮胎全生命周期管理平台（TIMP）实时采集每条轮胎行驶过程中的温度、压力、速度等关键指标，将数据传回青岛工厂的LED可视化监测界面上……

在为一线驾驶员提供安全驾驶辅助服务的同时，橡链云还创造了新的商业模式：由于RFID智能轮胎解决了轮胎身份的唯一标识问题，赛轮开创了为运输企业、专业车队及个体车辆用户提供行业内首创的保里程产品销售及服务模式，让高价特种轮胎的租赁成为可能。

正是像这样，橡链云工业互联网平台把智能制造的范围从生产控制优化、企业运营决策优化，提升到产业链全价值链优化，推动设计、制造、供应和服务环节的并行组织和协同优化，实现企业组织资源和商业活动的创新，形成网络化协同、规模化定制和服务化延伸等新模式。

在制造端，基于橡链云平台，赛轮构建了模块化、标准化、平台化的快速推广复制能力，在工厂管理上做到了全球所有工厂一套系统、一套数据、一张报表，基于橡链云平台打造的远程设备诊断运维平台可为全球的工厂保驾护航。

在渠道端，橡链云通过与用友、速达、管家婆等行业主流软件厂商的战略合作，为海内外经销商提供营销模式、供应链优化等一站式服务解决方案，实现了经销商与下属所有门店的订单、物流、库存、结算的在线协同。

在消费端，橡链云可为不同类型的用户提供创新服务，对于野外矿区车主和商业运输车队可提供胎温、胎压、行驶轨迹的实时服务，并支持按里程、按使用寿命收费的新型商业模式。

制定标准

工业门类千差万别，不同行业的工业技术原理、行业知识、基础工艺、机理模型等差异大，在工业互联网的大潮中，需要基础的通用平台，更需要立基于产业特点的垂直平台。这正是在橡胶信息化领域探索近20年的赛轮拥抱工业互联网的内在逻辑。

“赛轮做工业互联网，绝对不是跟风做，而是从实际应用价值出发，从行业发展趋势判断，经过了长期准备和预研的。”朱小兵说道。

从信息化、到智能制造，赛轮的工业互联网之路走得十分顺畅。

2012年，美国GE公司首次提出工业互联网的概念，其最初的概念就是指工业企业中人、机、物全要素的互联，这与公司董事长袁仲雪在上世纪90年代提出的“控制到位才能管理到位”的思想从根本上是一致的。2002年，初创的赛轮集团被命名为“青岛赛轮子午线轮胎信息化生产示范基地有限公司”，初衷就是希望通过自身实践走出一条信息化带动轮胎行业转型升级的道路。2015年，赛轮入选国家工信部首批智能制造试点示范项目。2018年，赛轮入围国家工信部工业互联网试点示范项目，是轮胎行业唯一一家，赛轮工业互联网平台建设也在这一年同步启动。

橡胶行业生产工艺复杂，包括5个连续、7个离散、5道质检工序和12个部件组装工序，轮胎生产装备种类多、数据采集点多、难通讯、控制系统差异大、通讯协议不通用，即使同一工序同类设备都存在“多代同堂”的情况，要实现所有设备都能接入工业互联网，需要研究这些异构设备和控制系统集成，形成最优设备接入解决方案。在长期的行业摸索中，橡链云平台沉淀了成熟软件产品和橡胶行业解决方案多达近百套，能够充分考量并满足不同企业的定制化需求。

积极参与标准制定，则让赛轮站上了世界工业互联网的顶尖赛道，成为橡胶工业互联网建设的引领者。2020年，赛轮参与制定的4项轮胎用RFID电子芯片国际标准已发布，此系列标准是首次由中国企业（软控股份有限公司）主起草，参与方包括米其林、大陆、倍耐力。此外，赛轮还是中国轮胎智能制造与标准化联盟理事单位，参与了首批6项轮胎智能制造标准制定。

赋能全球

目前，橡链云已打通了800余家供应商、1200余家经销商以及主机厂和车队等，正在以先发平台优势，积聚起数倍增长的行业资源，为全球橡胶产业赋能。

据赛轮信息中心负责人介绍，赛轮的一个客户，此前一直使用自主选型WMS系统，单独实施部署成本很高，且市面上的WMS系统一直难以满足轮胎行业的特点和管理要求。在参观考察之后，赛轮为其提供咨询服务，将橡链云与其用友系统深度集成，为其量身构建了数字供应链体系。系统仅上线6个月，就为客户节省软件费用80万至100万元，人员效率提升20%以上，库存周转次数提升15%，超期库存降低50%。在海外市场，橡链云也正在加速整合、集聚亚洲等市场渠道客户。

基于橡链云，赛轮还构建起模块化、标准化、平台化的快速推广复制能力。2019年11月18日，赛轮与固铂合资的越南ACTR工厂以8个月的建设周期创造了多个“世界之最”，使得建厂成本、建设周期和用工数量大幅降低。2020年3月1日，赛轮沈阳年产300万套高性能智能化全钢载重子午线轮胎项目正式开工建设，橡链云工业互联网平台将以智能装备和轮胎智能化制造技术提升为基础，以新材料工艺升级应用为重点，以AI+5G+工业互联网智能化应用为核心，以智能轮胎产品模式创新应用为目标推动化工橡胶产业链新一代智能升级和协同效率提升。

据朱小兵介绍，橡链云的下一步计划，是通过橡链云工业互联网平台提供的模块化快速复制能力，重点满足集团建厂扩产的战略目标，打造行业内“设备调试最快、建设周期最短、智能程度最高、用工数量最少”的数字化工厂，同时对已建成的传统轮胎工厂进行智能化改造。

根据公开报道信息，赛轮今年产能扩增占全球橡胶行业新增产能的一半，单工厂建设周期将从2年缩短为8个月。（青报全媒体记者 张淼淼）

责任编辑：王凤一