青岛日报社/观海新闻12月2日讯 观海新闻记者从一汽大众华东基地获悉，近日，该基地的焊装车间天窗顶盖全自动化生产线正式投入使用，该生产线采用自动上件、自动装箱、AGV自动运输技术，成为国内企业领域首个完全自动化的顶盖生产线。

据悉，原一汽大众华东基地焊装车间顶盖分装是每小时40台产能的手动线，双班次需要10名员工进行顶盖内外板的上件、内外板套合件的转运以及天窗顶盖总成下件工作。由于顶盖很大，人工每天的行走达到3万步以上，劳动负荷高。同时顶盖又涉及到表面，人工搬运会导致过程质量不稳定，人工放件到器具中的位置不一致，在主焊自动抓件合成骨架时经常因为刮件变形导致激光焊塌陷，产生较多的报废浪费。

随着大众宝来车型月销量达到30000台，销售对天窗顶盖的比例要求不断提高，为满足该需求，员工必须延时加班生产，该手动线已经成为车间产能瓶颈点。企业迫切需要将手动生产线改造成自动化生产线。

据了解，一汽大众华东基地改造这条生产线，克服了巨大的资金缺口。“最终，企业以组装利旧的方式降低投资完成改造——机器人利旧、PLC利旧、工位器具改造利旧、管线包利旧、压合滚边设备利旧、涂胶设备利旧、激光扫描器利旧、门盒、K箱利旧、AGV利旧……所有现场可利旧的设备全部利旧。”企业相关负责人介绍，最后，项目组又反复调整，最终让顶盖自动线完成了强度、尺寸、表面全方面的质量认可。

据悉，因为宝来汽车加产需求，项目组紧接着又开始针对自动线进行产能提升。目前，该自动生产线的产能可以实现每小时50台，生产效率比此前提高了25%。（青岛日报/观海新闻记者 王萌）

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